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大型BDF薄壁管制造工艺流程
来源:鸿运国际娱乐官网_鸿运国际娱乐场_鸿运国际娱乐手机登录 | 发布时间:2016/10/11 11:53:50 | 浏览次数:

    大型BDF薄壁管产品体积较大,内径为760mm,全长为6290mm,是以钣金结构件为主的全焊接结构,其焊缝分布较多。根据筒体的功能和技术要求,筒体应满足严格的气密保压条件,对筒体焊装后的圆柱度和直线度提出了严格的要求。采用合理的焊接工艺技术,设计适应性强、操作便捷、焊接质量稳定的专用设备,控制产品的焊接变形,是保证焊接后筒体的圆柱度和直线度满足要求的关键。公司与乌克兰巴顿焊接研究所(以下简称巴顿所)合作设计研制了大型BDF薄壁管专用的自动焊接工艺设备,通过该套设备所具有的独到技术,在预变形状态进行焊接,从而控制了焊接变形,保证了筒体产品的质量要求1产品的结构特点和焊接工艺流程设计产品的结构特点筒体全长为6290mm,筒体内径为760mm,起支承作用的2个实心框距离为(2650±1)mm。由于筒体体积较大,筒体用厚4段3mm和厚1段5mm的LF6-Y2铝板和法兰框、实心框多段熔焊而成,包括8条环焊缝和5条长度为1000~1400mm的纵向焊缝。在焊接过程中,由于焊缝纵横交错,如不加以控制,则筒体出现刚度差、焊接应力不均匀的现象,会造针对大型BDF薄壁管的全焊接结构,进行了自动焊接工艺的全过程设计。从乌克兰巴顿焊接研究所引进专用的自动焊接工艺设备,通过巴顿焊接研究所的独到技术,在预变形状态进行焊接,从而控制了焊接变形,保证了筒体长度为6290mm、直径为760mm、厚度为3~5mm的全焊接结构在半自动焊接后无需校形。大型薄壁铸件由于壁薄完整充型比较困难,传统的重力铸造方法往往通过增大铸件壁厚、设置大冒口、提高浇注温度或对铸型预热等方法来解决充型问题,同时对于大型铸件,充型时落差大,往往采用多层浇注系统以实现缓流避免产生飞溅和紊流。生产实践证明,无论浇注系统设计的多么合理都很难避免上述问题,从而易使铸件产生欠铸、疏松、氧化夹杂等缺陷。另一方面,由于壁厚增大及采用大的冒口会浪费材料,而且铸件壁厚处冷却速度低,导致晶粒粗大,使铸件力学性能降低。采用差压铸造技术进行浇注,可有效解决以上问题。差压铸造结合了低压和压力下结晶两种工艺方法的优点,可提供良好的充型条件,能够实现无冒口浇注,减少原材料消耗,提高铸件工艺出品率,提升铸件生产效益。同时,在压力下结晶,氢的固溶度增加、的补缩作用增强,可有效减轻针孔和缩松缺陷,提高铸件的致密度和力学性能。另外,升液管自下而上自坩埚中部进液,可使纯净从而有效防止了夹渣缺陷。由此可见差压铸造具有其他工艺方法无法比拟的优势。鉴于此,本文设计了采用差压铸造法来生产大型BDF薄壁管铸件的工艺。根据BDF薄壁管件的结构特点设计砂型差压铸造工艺方案,确定出合理的工艺参数。结果表明,采用该工艺解决了大型BDF薄壁管完整平稳充型问题,有效控制了铸件缩松、氧化夹杂等缺陷,减少合金原料消耗,提高了工艺出品率,最终显著提升了铸件生产效益。

 
 
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