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一次性模壳设计的关键因素分析
来源:www.zbsgjm.com | 发布时间:2016/11/29 15:53:33 | 浏览次数:

    根据塑料一次性模壳的结构特点,运用Pro/E软件的滑块体积块、填充面、偏移及拔模工具完成其分型面及其模具元件的设计,其模具设计过程简单、快捷,具有一定的参考意义。现代模具设计过程中,依据产品特点来设计模具,从而确定模具设计的分模面、模具型腔,建立模具的工程图、实体图,依据产品模具型腔实际特点来实施模具数控加工,以此来进行数控编程以及加工。基于此的模具设计方式是未来发展的必然趋势,是简单化复杂模具生产的数控自动化生产方式,利用CAD/CAM软件来设计模具以及数控加工编程,对加工进行模拟仿真,从而有效提高生产效率和加工精度。分析产品和模具结构一材料为ABS的塑料一次性模壳,0.5%的收缩率。拥有比较复杂的塑料一次性模壳形状,全部由复杂曲面构成,曲面之间比较小的圆角半径,并且圆滑过度,R0.5mm是最小圆弧半径。塑料顶部存在台阶孔,两端拥有两个小缺口,侧壁存在大的缺口,设计的时候动模存在很多加强筋,在交汇点的位置合理设计四个螺纹孔,五个加强柱,是设计过程中最重要,也是最难的部分。分析模具结构设计塑料一次性模壳模具,塑件外形尺寸是31.5×14.5×11.5mm,从经济、加工、注射等多方面进行综合分析,对称分布设计一个模型四个腔,塑件外表面内凹位置合理设计浇口,进行装配的时候,需要合理的贴上标签,不会对塑件外观造成影响,以点浇口的方式进现代模具设计过程中,最常用的实际上就是利用先进软件来设计产品的三维图形,然后对其设计结构进行分析和加工,本文主要分析塑料一次性模壳注模具设计,并且进行数控加工,合理分析加工步骤和工艺。注塑模中分型面的设计直接影响着塑件质量、模具结构和操作的难易程度,是注塑模设计的关键因素之一。图1-1(左)所示为一塑料一次性模壳,模具设计中的难点之一为图1-1(右)中的内腔底部的切口与卡钩处的分型面,其比较典型的设计方法是先创建底部切口外表面边线处的“U”形填充面,再以填充面与卡勾相对应的边线创建边界混合曲面,然后对两曲面进行合并操作以形成底部切口与卡勾处的分型面的设计,重复操作完成其余四个切口与卡勾处的分型面。此外,塑料一次性模壳的分型线与工件之间以环状填充面来实现其分型面的设计,一次性模壳前、后侧的卡座与散热孔处的复制表面与拉伸曲面经合并成为滑块的分型面。显然,上述分型面的设计中涉及到较多的补面与曲面的合并,操作过程繁琐、欠简洁。Pro/E软件中的“偏移”属于曲面编辑工具,包括“标准”、“展开”、“具有拔模”、“替换”及“曲线”等功能选项。根据塑料一次性模壳的结构特点,在创建内腔底部的填充曲面的基础上,通过对相应曲面的偏移(展开)与拔模创建内腔底部的穿孔、切口与卡钩的碰穿孔的曲面面组,以此实现内腔底部的十五个穿孔及五个切口与卡钩的碰穿孔的分型面的设计。www.zbsgjm.com

 
 
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